軸承使用時應注意事項

　　1、軸和軸承室公差的選擇與控制：軸承壓入軸承後應轉動靈活無阻滯感。如有明顯轉動不靈活，則表明軸的尺寸太大了，公差要下調。如軸承壓入軸後用手轉動有明顯“沙沙”感，則可能是軸的公差太大或軸的圓度不好。所以在控制好軸和軸承室公差時也要控制好圓度，目前國內很多廠家只對公差進行控制，沒有對圓度進行控制。
　　2、軸承的裝配方式：因為軸承是高精度產品，如裝配不當很容易對軸承溝道造成損傷，導致軸承損壞。軸承在裝配時應有專用的模具，不能隨意敲打，在壓入軸時只能小圈受力，壓大圈時只能大圈受力。裝配時要求采用氣壓或液壓，軸承在壓裝時上下模要外於水平狀態，如有傾斜會導致軸承溝道因受力損壞，而使軸承產生導響。
　　3、裝配異物的防止：軸承在裝到轉子上做動平衡時很容易將動平衡時產生的鐵屑進入軸承內部，因此最好是裝軸承前做動平衡。有一些廠家為了裝配方便，裝配時在軸承室內塗上一些油或油脂起潤滑效果，但往往操作人員很難將量控制好，如果油或油脂在軸承室內積留較多，在軸承轉動時很容易沿著軸進入軸承內部培林。軸承室最好是不要塗油或油脂，如非塗不可則要控制不得在軸承室內有積留。

　　4、漆鏽的預防：漆鏽的特征是多發在封密式的電機，電機在裝配時聲音很好，但在倉庫內放了一些時間後，電機異響變的很大，拆下軸承有嚴重生鏽現象。以前很多廠家都會認為是軸承的問題，經過我們的不斷宣傳，現在電機廠已經意識到主要是絕緣漆的問題。該問題主要是因為絕緣漆揮發出來的酸性物質在一定的溫度、濕度下形成腐蝕性的物質，把軸承溝道腐蝕後導致軸承損壞。該問題目前只能是選用好的絕緣漆，並在烘幹後通風一段時間後裝配。軸承的壽命是與制造、裝配、使用都緊密相關的，必須在每個環節都做好，才能使軸承處於最佳的運轉狀態，從而延長軸承的使用壽命。

軸承的選擇

　　隨著社會的進步與發展，機械化在生產和生活中得到廣泛應用。
　　軸承作為機械中不可缺少的一部分，其使用的范圍也將越來越廣，因為只要有轉動的地方都要用到軸承。
　　軸承在機械中主要是起支撐及減少磨擦的作用，軸承所以軸承的精度、噪音等都直接關系到機械的使用及壽命。但業務人員總是經常會碰到一些客戶即使用最好的軸承或進口軸承其效率也是不高，這就關系到軸承的使用與選擇問題。或許會有人說“軸承的使用與選擇那是用戶的事，我只管用戶要什麼我賣什麼”。但作為一名合格的推銷人員除精通自身產品知識外還要精通產品的使用，即醫生型的銷售，根據用戶的配套產品的性能、使用條件選擇最佳的配套軸承。這就是目前世界上各大公司流行的專業化制造與銷售，這一方式在人本集團實行以來也取得了良好的效果。
　　1、軸承型號的選擇：軸承型號一般是由用戶的技術人員根據配套產品的使用條件及承受負荷對軸承進行選擇。業務人員主要了解用戶的實際負荷是否與所選軸承相符合，如果軸承達不到使用要求，應盡快建議客戶改選型號，但除非特殊產品在選擇型號上一般不會有什麼問題。
　　2、軸承遊隙的選擇：用戶在購買軸承時一般只會告知在什麼型號、培林等級，很少會對軸承的遊隙提出要求，業務人員必須問清軸承的使用條件、其中軸承的轉速、溫度、配合公差都直接關系到軸承遊隙的選擇。一般在3500轉/分以下轉速的電機大多采用CM遊隙，如高溫高速電機則要求采用相對較大的遊隙。軸承遊隙在裝配後會因為內孔的漲大及外圓的縮小而導致減少，遊隙的減少量=過盈量×60%(軸承室是鋁的除外)。比如軸承裝配前遊隙是0.01mm，裝配時過盈量為0.01mm，則軸承裝配後的遊隙為0.004mm。在理論上軸承在零遊隙時噪音和壽命都達到最佳的狀態，但在實際運轉中考慮到溫升等問題，軸承在裝配後遊隙為0.002mm-0.004mm較好。
　　3、油脂的選擇：油脂的選擇一般是根據軸承的轉速、耐溫情況、噪音要求及起動力矩等方面進行選擇，要求業務人員對各種油脂的性能很了解。

　　4、軸承密封型式的選擇：軸承的潤滑可分為油潤滑和脂潤滑。油潤滑軸承一般是選用形式軸承，脂潤滑軸承一般選用防塵蓋或橡膠密封件密封。防塵蓋適用於高溫或使用環境好的部位，密封件分接觸式密封和非接觸式密封兩種，接觸式密封防塵性能好但起動力矩大，非接式密封起動力矩小，但密封性能沒有接觸式好。人本軸承目前在汽車電機軸承、家電電機軸承、摩托車軸承、保健電機軸承等行業進行了專業化的制造，使軸承的噪音和壽命達到最佳狀態。

淺析閥門市場發展的五大趨勢

　　閥門的最大用戶是石化行業、電力部門、冶金部門、化工行業和城市建設部門。石化行業主要采用API標准的閘閥、截止閥和止回閥;電力部門主要采用電站用高溫壓閘閥、截止閥、止回閥和安全閥及一部分給排水閥的低壓蝶閥、閘閥;化工行業主要采用不鏽鋼閘閥、截止閥、止回閥;冶金行業主要采用低壓大口徑蝶閥、電磁閥氧氣截止閥和氧氣球閥;城市建設部門主要采用低壓閥，如城市自來水管道主要采用的大口徑閘閥，樓寓建設主要采用的中線蝶閥，城市供熱主要采用的金屬密封蝶閥等;輸油管線主要采用平板閘閥和球閥;制藥行業主要采用不鏽鋼球閥;食品行業主要采用不鏽鋼球閥等。
　　由於用戶需求的變化，閥門產品的市場走向也將發生相應的變化，在今後一段時間主要發展趨勢如下：
　　1.隨著石油開發向內地油田和海上油田的轉移，以及電力工業由30萬千瓦以下的火電向30萬千瓦以上的火電及水電和核電發展，球閥閥門產品也應依據設備應用領域變化相應改變其性能及參數;
　　2.城建系統一般采用大量低壓閥門，並且向環保型和節能型發展，即由過去使用的低壓鐵制閘閥逐步轉向環保型的膠板閥、平衡閥、金屬密封蝶閥及中線密封蝶閥過渡，輸油、輸氣工程向管道化方向發展，這又需要大量的平板閘閥及球閥;
　　3.能源發展的另一面就是節能，所以從節約能源方面看，氣動閥要發展蒸汽疏水閥，並向亞臨界和超臨界的高參數發展;
　　4.電站的建設向大型化發展，所以需用大口徑及高壓的安全閥和減壓閥，同時也需用快速啟閉閥門;

　　5.針對成套工程的需要，電動閥閥門供應由單一品種向多品種和多規格發展。一個工程項目所需的閥門，由一家閥門生產廠家全部提供的趨勢越來越大.

如何正確選用金剛石刀具材料

　　目前，單晶金剛石、PCD(或PCD/CC)、以及CVD金銑刀剛石均成功用作車刀、鏜刀、鑽頭、鉸刀、銑刀、成形刀和切齒刀具等切削部分的制作材料。

　　金剛石材料的品種必須根據所加工材料的性質和加工要求來選擇，除滿足技術要求外，還應滿足經濟和環保性能的要求。

　　PCD和PCD/C鎢鋼C材料

　　PCD和PCD/CC是生產中最常用的金剛石材料，它不僅適用通常機械加工領域，還廣泛地應用在汽車、摩托車、高速列車、石油、化工、建築、木材加工以及航空航天等工業部門。在汽車和摩托車領域中，PCD和PCD/CC適用於加工發動機鋁合金活塞的裙部、銷孔、汽缸體、變速箱、化油器等耐磨零部件。而這些零部件大多是含矽量較高(Si>12%)的鋁基復合材料，其內高硬度的硬質顆粒(如SiC的硬度高達3000~3500HV)分布在鋁合金基體中，猶如砂輪中的磨粒一樣會對刀具的切削刃起刮磨和衝擊作用，而使切削刃很快磨損。硬質顆粒的硬度越高、顆粒的尺寸越大、顆粒的數量越多，則刀具磨損越快。因此，用傳統的硬質合金刀具很難進行加工，刀具壽命很低或根本無法使用。金剛石是世界上已知的最硬物質，實際使用證明，它是加工鋁基復合材料的最佳刀具材料。

　　用PCD金剛石加工鋁基復合材料，其切削速度可達800~1000m/min，刀具壽命可比硬質合金高幾倍甚至幾十倍，加工表面粗糙度值可達Ra0。025~0。012μm。圖2所示為用PCD刀具鑽加工20%SiCυ的鋁基復合材料螺旋泵殼的應用實例。

　　用PCD(或PCD/CC)刀具加工碳纖維和玻璃纖維增強塑料(FRP)時，切屑成粉狀，切削溫度低，且切削銑刀長度頂針為K類硬質合金刀具的10倍，而磨損卻不到硬質合金刀具的1/3。

　　PCD(或PCD/CC)刀具也適用於加工預燒後的硬質合金和耐磨的非金屬材料，如陶瓷、橡膠、石墨、玻璃和各種耐磨木材等。

　　PCD刀具的性能主要取決於它的應用場合和所涉及的加工過程，但選擇適當的牌號和顆粒尺寸也會對其產生影響。不同品種的PCD刀片，由於其組成成份不同，切削性能有很大的差異，選用時須加以注意。

　　目前PCD刀片不像硬質合金那樣在國際上有統一的分類，各生產廠都有各自的品種與牌號，使用時須參照廠家樣品來選擇。

　　DeBeers生產的PCD刀片有002、010和025幾種，晶粒的平均尺寸分別為2μm(細晶粒)、10μm(中晶粒)和25μm(粗晶粒)。晶粒尺寸越大則磨性越好，刀具壽命越高，但切削刃較粗糙，刃口質量差，難以制成高精度刀具；中晶粒一般作為機械加工的通用牌號；細晶粒刀具的切削刃的刃口鈍圓半徑小，易加工出良好的表面質量。因而目前聚晶的晶粒不斷細化，並已有1μm甚至有0。5μm以下的細晶，需根據粗、精加工等不同工序要求，選用不同大小的晶粒。

硬質合金—鎢鋼

　　鎢鋼作為現代工具材料、耐磨材料、頂針高溫和耐腐蝕材料，曾經引起金屬切削加工工業的技術革命，而被看作工具材料發展第三階段的標志。

　　硬質合金又稱鎢鋼，是用粉末冶金法生產的由難熔金屬化合物(硬質相)和粘結金屬(粘結相)所構成的復合材料。其基本特點是：

　　1。 高硬度、高耐磨性；2。高彈性模量；3。高抗壓強度；4。化學穩定性好(耐酸、堿、高溫氧化)；5。衝擊韌性較低；6。膨脹系數低，導熱、導電與鐵及其合金相近。

　　鎢鋼工具的優點(與合金鋼相比)：

　　1、成倍、幾十倍甚至上百倍地提高工具壽命：

　　鎢鋼刀具金屬切削加工壽命可提高5—80倍，量具壽命提高20-150倍，模兵壽命提高50一10O倍。

　　2、成倍、幾十倍地提高金屬切削速度和地殼鑽進速度。

　　3、提高被加工零件的尺寸精度和表面光潔度。

　　4、可以加工高速鋼難以加工的耐熱合金、效合金、特硬鑄鐵等難加工材料。

　　5、可以制作某些耐腐蝕或耐高溫的耐磨零件，從而提高了某些機械和儀器的精度和壽命。

　　鎢鋼的主要分類有如下：

　　1。 W鎢鋼C—Co(鎢鑽)類合金 :

　　由碳化鎢和鈷組成。有時在切削工具(有時也在引伸模具)中加入2%以下的其它碳化物(碳化鉭、碳化鈮、碳化釩等)作為添加劑。

　　高鈷：20-30%， 中鈷：10-15%，低鈷：3-8%

　　2、WC—TiC—Co(鎢鐵鈷)類合金

　　低鈦合金：4—6%TiC，9一15%Co，

　　中欽合金：10—20 %TiC ， 6—8% Co ，

　　高鈦合金：25—40 %TiC ，4—6 % Co

　　3、WC—TiC—TaC(NbC)—Co類合金

　銑刀　WC—TiC—Co合金有更好的高溫抗氧化性，同時也有較好的擾熱震性，因而常常具有較高的刀具壽命。

　　TiC：5一15%，TaC(NbC)：2—10%，Co5-15%，余為WC。

　　4。鋼結鎢鋼

　　由碳化鎢或碳化鈦與碳素鋼或合金鋼組成

　　5。碳化鈦基合金

　　由碳比鈦、金屬鎳和金屬鉬或碳化二鉬(Mo2C)組成。鎳和鉬的總含量通常為20—30%。

　　鎢銑刀鋼作為超硬材料廣泛用於刀具，模具，刃具等機械加工制造行業，是裝備制造生產強有力的幫手！

開發加工高硬度材料用的CBN立銑刀

　　為了滿足高硬度材料精加工的要求，開發了比硬質合金立銑刀精度更穩定、壽命更長的CBN系列刀具，現將其特性簡介如下。

　　1。CBN聚晶刀具材料的特性

　　CBN聚晶刀具材料的硬度是硬質合金刀具材鎢鋼料的近3倍，並在高硬度材料的精加工中顯示出高穩定性和高精度。CBN聚晶體雖然硬度很高，但容易崩損，因此，要將CBN聚晶體材料用於小規格立銑刀，就必須開發相關的磨削技術，解決崩損問題，並設計出適用於高硬度材料精加工的刀具幾何結構。為此，該通過大量研究，成功開發了能長時間持續高精度加工高硬材料的CBN立銑刀，現在已可提供SSB200、SFB200、SSBL200、SSR200等5種型號的產品。

　　2。新一代CBN球頭立銑刀

　　SSB200型CBN球頭立銑刀用於精銑加工時，感覺與硬質合金立銑刀同樣方便，可以采用硬質合金立銑刀的切削條件(轉速、進給速度、切深等)和刀具路徑，但卻能獲得遠遠超過硬質合金立銑刀的使用壽命，能長時間持續進行高精度銑削加工。SFB200型采用了類似算盤算珠那樣的獨特切削刃形狀，雖然對切削條頂針件和刀具路徑有一定限制，但能獲得比SSB200精度更高的加工表面和更長的刀具壽命。SSBL200型是一種長頸型標准化銑刀，R規格範圍為R0。05～R1，切削部分的有效長度範圍為0。03～10mm，用於深模腔精加工時效果最佳。銑刀以上三種型號球頭立銑刀的R精度可保證在±0。005mm以內，可根據切削加工用途和條件選擇相應的立銑刀。

　　3。SSR200型CBN圓弧刃立銑刀

　　如前所述，CBN聚晶體容易發生崩損。在設計制造SSR200立銑刀時，為了防止刀具崩損，利用自行開發的控制程序，對刀尖實施了負倒棱強化處理，從底刃到外圓刃的倒棱處理是同時進行的，對切削刃部分也進行了同樣的處理，因此不會產生底刃R部分與外圓刃連接不圓滑的缺陷，能確保±0。005mm的R精度，可以勝任高精度銑削加工。

硬質合金(鎢鋼)工件制造工藝

　　硬質合金常稱為鎢鋼，是用粉末冶金法生產的由鎢鋼難熔金屬化合物(硬質相)和粘結金屬(粘結相)所構成的復合材料。其基本特點是：高硬度、高耐磨性；高彈性模量；高抗壓強度；化學穩定性好(耐酸、堿、高溫氧化)；衝擊韌性較低；膨脹系數低，導熱、導電與鐵及其合金相近。

　　鎢鋼工件可采用多種工藝方法成型。根據工件的尺寸、形狀復雜水平和生產批量，大部分切削刀片都銑刀是采用頂壓和底壓式剛性模具模壓成型。在每一次壓制時，為了保持工件重量和尺寸的一致性，必須保證流入模腔的粉料量(質量和體積)都完全相同。粉料的流動性主要通過團塊的尺寸分布和有機結合劑的特性來控制。通過在裝入模腔的粉料上施加10-80ksi(千磅/平方英尺)的成型壓力，就可以形成模壓工件(或稱“坯件”)。

　　即便在極高的成型壓力下，堅硬的碳化頂針鎢顆粒也不會變形或破碎，而有機結合劑卻被壓入碳化鎢顆粒之間的縫隙之中，從而起到固定顆粒位置的作用。壓力越高，碳化鎢顆粒的結合就越緊密，工件的壓制密度就越大。不同牌號鎢鋼粉料的模壓特性可能各不相同，取決於金屬結合劑的含量、碳化鎢顆粒的尺寸和形狀、形成團塊的程度，以及有機結合劑的成分和添加量。為了提供有關牌號鎢鋼粉料壓制特性的量化信息，通常由粉料生產商來設計構建模壓密度與成型壓力的對應關系。這種信息可確保提供的粉料與刀具制造商的模壓工藝協調一致。

　　大尺寸鎢鋼工件或具有高長寬比的鎢鋼工件通常采用在一個柔性料袋中均衡壓制牌號鎢鋼粉料來制造。這種工藝方法是將粉料裝入料袋中，並將袋口密封，然後將裝滿粉料的料袋置於一個腔室中，通過液壓裝置施加30-60ksi的壓力進行壓制。壓制成的工件通常要在燒結之前加工成特定的幾何形狀。料袋的尺寸被加大，以適應壓緊過程中的工件收縮，並為磨削加工提供足夠的余量。由於工件在壓制成型後要進行加工，因此對裝料一致性的要求不像模壓法那樣嚴格，但是，仍然希望能保證每一次裝入料袋的粉料量相同。如果粉料的裝料密度過小，就可能導致裝入料袋的粉料不足，從而造成工件尺寸偏小而不得不報廢。如果粉料的裝料密度過大，裝入料袋的粉料過多，工件在壓制成型後就需要加工去除更多的粉料。

　　鎢鋼工件還可以利用擠出模或注射模進行成型加工。擠出成型工藝更適銑刀合軸對稱形狀工件的大批量生產，而注射成型工藝通常用於復雜形狀工件的大批量生產。在這兩種成型工藝中，不同牌號鎢鋼粉末懸浮在有機結合劑中，結合劑賦予鎢鋼混合料像牙膏那樣的均勻一致性。然後，混合料或者通過一個孔被擠出成型，或者被注入一個模腔中成型。不同牌號鎢鋼粉料的特性決定了混合料中粉末與結合劑的最佳比例，並對混合料通過擠出孔或注入模腔的流動性具有重要影響。

　　當工件通過模壓法、均衡壓制法、擠出模或注射模成型法成型後，在最終燒結階段之前，需要從工件中去除有機結合劑。燒結可以去除工件中的孔隙，使其變得完全(或基本上)密實。在燒結時，壓制成型的工件中的金屬結合劑變成液體，但在毛細作用力和顆粒聯系的共同作用下，工件仍然能夠保持其形狀。

　　在燒結後，工件的幾何形狀保持不變，但尺寸會縮小。為了在燒結後得到所要求的工件尺寸，在設計刀具時就需要考慮其收縮率。在設計用於制造每種刀具的牌號鎢鋼粉料時，都必須保證其在適當壓力下壓緊時具有正確的收縮率。幾乎在所有情況下，都需要對燒結後的工件進行燒結後處理。對切削刀具最基本的處理方式是刃磨切削刃。許多刀具在燒結後還需要對其幾何形狀和尺寸進行磨削加工。有些刀具需要磨削頂部和底部；另一些刀具則需要進行外周磨削。